Дельта древесина что это такое


Дельта-древесина — Википедия

Дельта-древесина, или ДСП-10, или лигнофоль, или балинит — конструкционный композитный материал, древеснослоистый пластик на основе формальдегидной смолы, армированной древесными волокнами. Получался пластификацией древесного шпона (обычно берёзового) путём пропитки его фенол- или крезолоформальдегидной смолой с последующим горячим прессованием под высоким давлением.

Дельта-древесина имеет всего в два раза большую, чем обычная древесина, плотность, при этом значительно превосходя её по прочности (она выше, чем у многих алюминиевых сплавов, хотя и ниже, чем у авиационного дюралюмина после термической обработки и искусственного старения). Кроме того, этот материал практически не горюч, обладает абсолютной стойкостью к поражению грибком (гнили) и имеет длительный срок службы без потери качеств (десятки лет в неблагоприятных условиях[1]).

Дельта-древесину не следует путать с водостойкой бакелитизированной фанерой (марок ФБС, ФБС-А, ФБВ), которая представляет собой обычную фанеру с пропиткой спиртовым или водным раствором фенол-формальдегидной смолы, часто даже не на всю толщину пакета.

Во второй половине 1930‑х годов возможности древесины в качестве авиационного конструкционного материала оказались фактически исчерпаны — дальнейшее повышение лётных и тактико-технических характеристик боевых самолётов потребовало освоения принципиально новых материалов, имеющих более выгодное соотношение массы и прочности. Наиболее перспективны в этом отношении были высокопрочные сплавы на основе алюминия (дюралюмины), работы над применением которых в авиации были организованы в СССР ещё в начале 1920-х годов и вылились в создание серийных цельнометаллических самолётов ТБ-1, ТБ-3, ТБ-7 и других. Между тем, производство алюминия и его сплавов в стране не поспевало за быстро растущими потребностями авиации, так что наиболее массовые в советских ВВС машины — разведчики и истребители — в тридцатые годы в основном сохраняли цельнодеревянную или смешанную деревометаллическую конструкцию планера.

В предвоенные годы, в условиях назревающего масштабного военного конфликта с участием СССР, встал вопрос о резком увеличении объёмов выпуска боевых самолётов при одновременном значительном повышении их характеристик. Эта задача не могла, однако, быть решена только за счёт перехода на цельнометаллические конструкции, так как дюралюминий и другие алюминиевые сплавы всё ещё оставались остродефицитными конструкционными материалами, не хватало и металлических полуфабрикатов из легированной стали («хромансиль»), которые использовались главным образом в ферменных конструкциях, вроде моторамы. Более того — по мере увеличения объёмов выпуска начались проблемы даже с поставкой на заводы качественной древесины (до войны большая часть древесины для авиационной промышленности импортировалась, так как, несмотря на обилие лесов, из-за холодного климата отечественная древесина имеет в основном низкое качество; молодые деревья ввиду медленного роста обычно не имеют достаточного диаметра ствола, а старая древесина имеет низкие механические свойства). Невозможно было обеспечить и достаточно быструю перестройку производства на авиационных заводах, многие из которых до этого не имели опыта производства цельнометаллических конструкций — не говоря уже о расширении объёмов производства самолётов за счёт задействования предприятий иного профиля (в то время, как выпуск цельнодеревянных самолётов мог быть развёрнут в военное время на имевших практически весь необходимый набор производственного оборудования и опыт деревообработки деревообрабатывающих комбинатах и мебельных фабриках; так, Шумерлинский деревообрабатывающий комбинат в годы войны был задействован в выпуске самолётов Як-6).

Всё это подстёгивало опытные работы по применению в авиации различных древеснослоистых пластиков, или, по терминологии второй половины 1930-х годов, «облагороженной древесины» (кроме собственно дельта-древесины к этой группе материалов относились также бакелитовая фанера, балинит и другие), имевших значительно более высокие характеристики по сравнению с обычной древесиной, но при этом сходных с ней по используемым в производстве технологическим приёмам. Процесс был разработан советским авиационным инженером Леонтием Иовичем Рыжковым в 1935 году, когда он работал на Кунцевском заводе воздушных винтов[2][3]. К 1940 году он был подробно изучен и описан во Всесоюзном институте авиационных материалов Я. Д. Аврасиным[4]. Впоследствии технология её производства была усовершенствована специалистами завода «Карболит».

Дельта-древесина имела временное сопротивление растяжению 27 кг/мм², тогда как у сосны этот параметр составлял 11 кг/мм², у термически обработанного и состаренного дюралюмина Д-1А — 37 кг/мм², термически обработанного и состаренного дюралюмина Д-16 — 43 кг/мм². Такие характеристики позволяли, хотя и с некоторыми оговорками, использовать этот материал для создания боевых самолётов, удовлетворяющих имевшимся на тот момент требованиям. В частности, дельта-древесина (наряду с древесиной сосны, липы и берёзы) широко применялась в конструкции истребителя ЛаГГ-3, разработанного ОКБ-301 под руководством В. П. Горбунова. Также из неё некоторое время изготавливались части фюзеляжей и крыльев самолётов Ил и Як, некоторые детали машин и элементы производственной оснастки (для экономии металлов).

Авиационная дельта-древесина (ДСП-10) по ГОСТ 226-41 получалась путём горячего прессования берёзового шпона толщиной 0,5 (продольные слои) и 0,55 мм (поперечные слои), пропитанного водноспиртовым раствором феноло- или креозоло-формальдегидной смолы марок СБС-1, СКС-1 и СКС-2. Для листовой дельта-древесины толщина шпона 0,35…0,55 мм, в зависимости от толщины изготовляемого листа. После пропитки смолой и сушки шпон собирался в пакеты, причём через каждые 10 листов шпона с продольным направлением волокон один лист укладывали в поперечном направлении. Толщина пакета — в среднем 50 слоёв. Собранные пакеты закладывались между плитами гидравлического пресса и подвергались прессованию при температуре 140…150 °C и давлении до 150 кг/см² в течение порядка 3 часов (для плиты толщиной 18…20 мм). При таких температуре и давлении древесина уплотнялась практически вдвое, а смола — подвергалась полному отверждению, что придавало получаемому материалу совершенно иные свойства по сравнению с обычной древесиной. Готовый продукт содержал порядка 80 % древесных волокон, остальное — отверждённая смола и влага, до 4…6 % при приёмке и до 7 % в эксплуатации. В зависимости от физико-механических качеств, авиационная дельта-древесина подразделялась на четыре сорта — А, А1, Б и В.

Дельта-древесина поставлялась в виде коротких (1400…1600 мм) и длинных (1650…5000 мм) досок толщиной 15 или 17 мм и шириной от 200 мм, а также листов толщиной до 10 мм. В производстве могла подвергаться всем видам механической обработки на деревообрабатывающих станках при использовании резцов повышенной стойкости, склеивалась белковыми или смоляными клеями. Это обеспечило при переходе на новый материал технологическую преемственность с привычной авиазаводам обычной древесиной.

Дельта-древесина марки ДСП-10 применялась для изготовления силовых конструкций планера самолёта, в частности длинные доски сортов А, А1 и Б — для лонжеронов крыла и усиленных шпангоутов, а короткие — для комлевой части лопастей воздушных винтов. Дельта-древесина сорта В применялась для штампов, предназначенных для холодной штамповки алюминиевых и магниевых сплавов, различных вспомогательных производственных приспособлений, а также в качестве электроизоляционного материала в электроаппаратуре.

Близкими к дельта-древесине свойствами обладал так называемый балинит (ДСП-20), его также получали горячим прессованием пакета пропитанного фенол-формальдегидной смолой шпона, но при этом шпон предварительно подвергался выщелачиванию в растворе едкого натра. Балинит поставлялся в виде плит толщиной 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50 или 60 мм, а также листов толщиной от 1 до 6 мм, содержание древесных волокон в готовом продукте — 75…80 %. Иногда имелась рубашка (наружный облицовочный слой) из бумаги или ткани. Обрабатывался аналогично дельта-древесине и считался взаимозаменяемым с ней, применялся для изготовления выравнивающих прокладок, законцовок силовых бобышек, обшивки лонжеронов, закрылков, предкрылков, щитков, лючков, плоскостей и носков стабилизатора, туннелей радиатора, гаргротов фюзеляжей, обшивки крыльев и центроплана и носков крыла и центроплана. Балинит марки ДСП-м предварительно пропитывался минеральным маслом и применялся для изготовления деталей, в ходе эксплуатации подвергающихся трению при затруднённой смазке — например, самосмазывающихся подшипников.

В наши дни дельта-древесина применяется в мебельном производстве (для деревянных узлов, испытывающих повышенные нагрузки). Ранее применялась в авиакосмической промышленности, в частности — для воздушных рулей, устанавливавшихся на блоки первой ступени ракет-носителей семейства Р7, и лопастей вертолётных рулевых винтов (производства завода «Вперёд»). В настоящее время технология производства высокосортной дельта-древесины в России утеряна, что является одной из главных причин вывода из эксплуатации вертолётов типа Ми-10 и подобных, имеющих винты из этого материала[1].

Также из дельта-древесины ранее изготавливались опорные изоляторы, преимущественно троллейбусных, изредка трамвайных, контактных сетей. Хотя такие изделия не производятся с 1970-х годов, тем не менее, их срок службы оказался достаточно велик и они до сих пор ещё массово используются в существующих контактных сетях, заменяясь постепенно стеклянными и полимерными.

В России дельта-древесина выпускается под названием «Пластик древесный слоистый» по ГОСТ 13913-78.

ru.wikipedia.org

древесина - это... Что такое Дельта-древесина?

Дельта-древесина или бакелитовая фанера — конструкционный материал, получаемый пластификацией древесного шпона (обычно берёзового) путём пропитки его феноло- или крезоло-формальдегидной смолой под давлением порядка 6 атмосфер и температуре 270 °С, а затем склеивания или прессования. Дельта-древесина имеет в два раза большую, чем обычная древесина, плотность, но значительно превосходит её по прочности.

Изготовляется дельта-древесина авиационная согласно ГОСТ 226-41 и имеет два сорта — А и Б в зависимости от физико-механических свойств. Иногда может применяться обозначение ДСП-10. Существует мнение, что дельта-древесина была разработана к 1940-му году во Всесоюзном институте авиационных материалов Я. Д. Аврасиным[1]. Технология производства была усовершенствована специалистами завода «Карболит». В те времена дюралюминий и другие алюминиевые сплавы всё ещё являлись дефицитными конструкционными материалами, не хватало металлических полуфабрикатов из стали хромансиль (использовались главным образом в ферменных конструкциях), также были проблемы с поставкой на заводы качественной древесины. Всё это, учитывая значительный опыт по деревообработке на наших авиационных заводах, подстёгивало опытные работы по изготовлению различных древеснослоистых пластиков, или по терминологии второй половины 1930-х годов, «облагороженной древесины» (кроме дельта-древесины ещё бакелитовая фанера, далинит и пр.)

Первоначально дельта-древесину изготавливали из шпона толщиной 0,5 мм, пропитывали бакелитовым лаком, прессовали при температуре 145—150 °С и давлении 1—1,1 кг/мм². В итоге уплотнённая древесина имела временное сопротивление растяжению 27 кг/мм², тогда как у сосны этот параметр составлял 11 кг/мм², у алюминиевого сплава Д-16 — 43 кг/мм².

Дельта-древесина применялась при изготовлении первого цельнодеревянного советского истребителя ЛаГГ-3 (в первых модификациях имел обозначение И-22 и ЛаГГ-1) конструкции ОКБ - 301 В. П. Горбунова, также из неё некоторое время делались части фюзеляжей и крыльев самолётов Ил и Як, некоторые детали машин (для экономии металлов).

В наши дни дельта-древесина применяется в мебельном производстве (для деревянных узлов, испытывающих повышенные нагрузки). Из дельта-древесины изготовлены воздушные рули, устанавливаемые на блоки первой ступени ракет-носителей семейства Р7[источник не указан 40 дней].

Также из неё изготовляются опорные изоляторы, преимущественно троллейбусных, изредка трамвайных, контактных сетей.

Из похожего есть балинит.

Примечания

  1. Аврасин Я. Д. Применение облагороженной древесины в конструкциях самолетов. М.: Оборонгиз, 1940

dic.academic.ru

Специальные виды клеёной фанеры и древеснослоистые пластики (ч.2) – статьи о фанере и пиломатериалах

(Часть 2, на примере СССР)


Древеснослоистые пластики

Одним из наиболее эффективных методов повышения технических свойств древесины является пластификация, основанная на её химической и пьезотермической (давление и нагрев) обработке.
Древесные пластики, полученные при химическом и пьезотермическом воздействии на фанерный шпон, пропитанный или покрытый различного рода связующими веществами называются слоистыми пластиками.
Наибольшую известность и широкое применение в СССР получил лигнофоль и его разновидности.

Лигнофоль

Лигнофоль представляет собой слоистый древесный пластик, изготовленный из лущеного шпона который обрабатывается формальдегидной смолой. Обработанный шпон складывается в пакеты определённой толщины, которые затем подвергают прессованию.
В зависимости от способа предварительной обработки шпона, качества смолы и способа укладки в пакеты получают различные типы лигнофоля, имеющие названия: дельта древесина, баланит, акслид, ДСП- 10 (дельта-древесина авиационная) и др.
Наиболее распространёнными типами лигнофоля являются дельта-древесина и балинит.
Дельта-древесина авиационная (ДСП-10) представляет собой древесный слоистый материал, изготовленный путём горячего прессования из берёзового шпона, пропитанного водноспиртовым раствором феноло - или креозоло-формальдегидной смолы марок СБС1, СКС1 и СКС-2 (иногда встречается под названием лигнофоль или пермали).
Пропитанный смолой и высушенный шпон собирается в пакеты, размеры которых должны обеспечить получение досок шириной до 1300 мм и длиной до 5600 мм. По толщине пакете через каждые 10 листов шпона с продольным направлением волокон один лист укладывают в поперечном направлении.
Толщина шпона 0.5+0.05 и 0.55+0.05 мм. Шпон по качеству должен быть не ниже сорта А. По длине и ширине листы шпона соединяются встык. Общее число продольных слоёв шпона в пакете по толщине составляет в среднем 50 слоёв.
Собранные пакеты шпона закладываются между плитами гидравлического пресса и запрессовываются под давлением до 150 кг/см2 при температуре 140-1500.
Общий цикл запрессовки плиты толщины 18-20 мм длится около 3 часов.
Содержание шпона в дельта-древесине от 80 до 88%.
В зависимости от основных физико-механических свойств дельта-древесина разделяется на четыре сорта А, А1, Б и В.
Механические качества зависят от влажности. Влажность дельта-древесины при приёмке 4-6%. Эксплуатационная влажность 5.5-7%.
Доски дельта-древестины делятся на две группы: короткие и длинные. Размер по длине определяется по направлению волокон наружных слоёв шпона.

Размеры коротких досок:

длина 1400-1600 мм,
толщина 15 и 17 мм,
ширина 200 мм и более.

Размеры длинных досок:

длина от 1650-5000 мм,
толщина 15 и 17 мм,
ширина 200 мм и более.

Отклонения от стандартных размеров:

по длине + 50 мм,
по ширине + 10 мм,
по толщине +2 мм,
- 1 мм.

Отклонения в размерах одной доски по толщине допускаются в пределах 1 мм для коротких досок и 3 мм для длинных.
Дельта-древесина склеивается с дельта-древесиной белковыми и смоляными клеями после механической обработки и очистки поверхности от масляных пятен (ацетоном) и пыли. Подвергается весем видам механической обработки на деревообрабатывающих станках резцами повышенной стойкости.
Дельта-древесина ДСП 10 применяется в силовых авиационных конструкциях.
Сорта А, А1 и Б идут на лонжероны, усиленные шпангоуты и т.п. Короткие доски (длиной до 1650 мм ) повышенных механических качеств применяют для комлевой части лопастей воздушных винтов.
Сорт В применяется для штампов при холодной штамповке алюминиевых и магниевых сплавов и для ответственных приспособлений.
Дельта-древесину всех сортов можно применять в качестве электроизоляционного материала в электроаппаратуре при частоте до 50 Hz.

Дельта-древесина листовая представляет собой слоистый материал, изготовленный в виде листов толщиной до 10 мм путём горячего прессования берёзового шпона, пропитанного феноло-формальдегидной или креозоло-формальдегидной смолой СБС1, СКС1 и СКС-2. Для изготовления листовой дельта-древесины применяется берёзовый шпон толщиной 0.35-0.55 мм ( в зависимости от толщины изготовляемых листов).
Прессование производится при температуре 140-1500 под давлением 110-120 кг/см2. Время выдержки при запрессовке – 5 мин. на каждый миллиметр толщины готового листа.
По физико-механическим свойствам листовая дельта древесина аналогична балиниту и вполне его заменяет.

Балинит листовой конструкционный (ДСП-20) - древесный слоистый пластик, изготовленный путём горячего прессования берёзового шпона, пропитанного водно-спиртовым раствором феноло-или крезоло-формальдегидной смолы
Шпон для изготовления балинита предварительно выщелачивают в растворе едкого натра (NaOH), чем балинит отличается от дельта-древесины.
Балинит изготовляется в виде плит толщиной от 10 до 30 мм (с градацией через 5 мм) и от 30 до 60 мм (с градацией через 10мм) и в виде листов толщиной от 1 до 6мм. Длина и ширина балинита зависит от оборудования завода и требований заказчика.
Содержание древесины в готовом материале -75-80%.
Наружные слои (рубашки) балинита делают из шпона, бумаги или ткани.
По толщине применяемого шпона и типу рубашки балинит выпускается десяти марок.
Балинит обрабатывается аналогично дельта-древесине и взаимозаменяем с листовой дельта-древесиной. Он применяется в авиастроении для выравнивающих прокладок, законцовок силовых бобышек. Кроме того, балинит широко применяется для обшивки лонжеронов, закрылков, предкрылков, щитков, лючков, плоскостей и носков стабилизатора, туннелей радиатора, гаргротов фюзеляжей, обшивки крыльев и центроплана и носков крыла и центроплана.
Балинит марки ДСП-м предварительно пропитывается минеральным маслом. Как правило, он применяется при изготовлении деталей, подвергаемых трению, смазка которых затруднена. Детали, в частности подшипники, изготовленные из этого древеснослоистого пластика, самосмазываются.

Балинит плиточный (ДСП-31) выпускается в плитках толщиной 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50 и 60 мм с габаритными размерами согласно заказу.
Баланит плиточный предназначается для изготовления гибочных штампов, оправок и формблоков

Лигнофоль графитизированный – слоистый древесный пластик, изготовленный в виде плит путём горячего прессования берёзового шпона, пропитанного бакелитовым лаком с примесью серебристого графита. Он в основном предназначается для изготовления ползунов лесопильных рам.
Шпон набирается в пакеты с чередованием через каждые 25 листов с направлением волокон параллельно длине плиты одного листа с поперечным направлением.
Размеры плит: длина - 700, 920, 1130 и 1350 мм; ширина – 620 и 920 мм и толщина – 40 и 50 мм.
Влажность плит должна быть в пределах 5-7%, объёмный вес - от 1.3.

Акслид - авиафанера изготовленная из листов берёзового шпона пропитанного клеем ВИАМ (на основе фенол-формальдегидной смолы).

Арктилит

Армированный древесный пластик из берёзового шпона, слои которого чередуются со солями хлопчатобумажной ткани и проложенной между листами шпона металлической сеткой из проволоки. Листы арктилита изготовляются толщиной 7.5-15 мм и склеиваются спиртовым раствором фенолформальдегидной смолы под давлением при высокой температуре. Применяется арктилит в судостроении в качестве конструкционного и обшивочного материала, а также для механического оборудования гидротехнических сооружений.

Беролит

Слоистый пластик, пропитанный дициандиамидом.

Древовинил

Слоистый пластик, в котором шпон пропитан полимерами дивинилацетилена.

ДСТП

Термогибкий древесный слоистый пластик. Его изготовляют из выщелоченного или натурального лущёного шпона, пропитанного резольно-новолачной смолой. ДСТП при повышенной температуре деформируется и после охлаждения сохраняет приданную ему форму. Сочетание высоких физико-механических свойств и формовое разнообразие обеспечивают пластику широкое применение во многих отраслях промышленности.

ЛУДП

Лигниноуглеродный древесный пластик разработанный Уральским лесотехническим институтом, производство которого возможно без добавления связующих. Сущность процесса заключается в том, что при сравнительно мягких условиях горячего прессования можно добиться не только частичного гидролитического ращепления лигниноуглеводных комплексов клеточных стенок древесины и водорастворимых полисахаридов, но и повторного взаимодействия образующихся при этом химически активных осколков полисахаридов и лигнина – с образованием новых лигниноуглеводных комплесов. Новые лигниноуглеводные связи спаивают древесные частицы в единый монолит – древесный пластик.
Древеснослоистый пластик ЛУДП изготовляется таким образом, что термореактивным связующим обрабатываются только поперечные и наружные слои шпона, продольные же слои последнего склеиваются без использования клея (за счёт использования реакционной способности компонентов древесины).

ДПА

Древесина, пластифицированная аммиаком (ДПА). Способ химической пластификации древесины аммиаком разработан в Институте химии древесины АН Латвийской ССР.

Воздействие аммиаком на древесину, заключающееся в размягчении её компонентов и увеличения пластичности, может быть использовано практически в целях усовершенствования ряда технологических процессов деревообрабатывающих производств.
Модификация древесины аммиаком в сочетании с пьезотермической обработкой её повышает стабильность и формоустойчивость получаемых готовых материалов, прочность древесных пластиков и плит.
Заводом «ФУРНИЕРС» (Латвийская ССР) налажено производство щитового паркета из модифицированного аммиаком шпона.

Различные сочетания шпона или фанеры

Ребристая фанера – обычная фанера в вклеенными под наружные слои брусками. Последние вклеиваются либо под один наружный слой (односторонняя ребристая фанера), либо под оба (двухсторонняя ребристая фанера). Во втором случае бруски располагаются перпендикулярно, что придаёт фанере большую жёсткость. Применяется реброистая фанера в облегчённых строительных конструкциях.

Кровельная фанера – это обычная фанера, оклеенная с одной или двух сторон толем. Применяется в строительстве для кровли различных зданий.

Огнестойкая фанера получается путём пропитки шпона антипиренами или при покрытии обычной фанеры асбестом. Такая фанера не тлеет и не горит при местном воздействии источника высокой температуры(800-10000 С) и не распространяет пламени на поверхности. Наблюдающееся при этом обугливание носит местных характер.

Резофан - листовой материал, в котором лист резины оклеен с двух строн лущёным шпоном. Резиновая прослойка обеспечивает резофану как конструкционному материалу газо – и влагонепроницаемость. Применяется резофан в строительных конструкциях, работающих в условиях повышенной влажности, а также для изготовления разнообразной тары и взамен досок для обшивки крупногабаритной тары для упаковки станков, приборов, одежды.

Ксилотект – фанера, покрытая с одной или двух сторон асбестом и цементом. Этот материал обладает водоупорностью, кислотоупорностью, огнеупорностью, изоляционными качествами, а также большой сопротивляемостью к воздействию химических веществ (серная и хромовая кислота, едкий натр, нашатырный спирт и т.д.). Применяется в судостроении (обшивка кают, кабин, перегородок), в домостроении (стены, перекрытия, двери), вагоностроении и т.д.


Древесные материалы из облагороженной древесины (древесина с искусственно изменёнными свойствами) выпускаемые в СССР, в т.ч. и в форме плит.

Материалы из измельчённой древесины

Баркалаит

Баркалаит, названный по имени изобретателя Баркалая (Абхазия), представляет собой древесную пластическую массу, получаемую путём водного гидролиза и последующего прессования древесных опилок, отрубей, подсолнечной шелухи, и тому подобных древесных и растительных отходов. Прессование производится под давлением 500-800 кг/см2 при температуре 200-2500.
Баркалаит имеет вид твёрдой массы чёрного цвета с блестящей поверхностью, легко обрабатывается, но не допускает вколачивания гвоздей. Физико-механические свойства баркалаита таковы: твёрдость 40-45 кг/мм2, предел прочности при сжатии 1000 – 1500 кг/см2, при статическом изгибе – 350-400 кг/см2, при растяжении – 100-130кг/см2.
Баркалаит устойчив против действия керосина, бензина, трансформаторных масел, 15% - ных минеральных кислот.
Применяется в автотракторной промышленности (крышки бензобаков, колодки тормозов, ручки включателей и пр.), в полиграфической промышленности (матрицы) и электротехнической промышленности, для оборудования вагонов, для изготовления всевозможных прессформ и моделей.

Ксилолит

Получается из древесной муки, замешанной в тесто с магнезиальным цементом, который приготовляется затворением обожжённого магнезита, раствором хлористого натрия крепостью 20-220 по Боме. Эта масса обладает способностью твердеть, после чегоеё можно обрабатывать, как древесину. Если вместо муки взять опилки или волокнистую массу, можно получить материал, весьма пригодный для настилки полов (пока масса ещё не затвердела). Пол получается лёгкий, теплопроводный, бесшумный при ходьбе.хорошо сопротивляющийся истиранию. Поэтому на ксилолитовых полах мало пыли.

Все статьи

www.allfanera.ru

Деревянный утюг - Авиамастер — LiveJournal

28 марта 1940 года впервые поднялся в воздух прототип истребителя И-301, разработанного авиаконструкторами С.А. Лавочкиным, В.П. Горбуновым и М.И. Гудковым. При запуске в серию он получил обозначение ЛаГГ-3. Это был, пожалуй, наиболее яркий образец "деревянного зодчества" в советской авиации времен Великой Отечественной войны.


Планер ЛаГГ-3 практически целиком состоял из дерева, частично (в наиболее важных элементах конструкции) пластифицированного бакелитом. Этот материал получил название балинит или дельта-древесина. Он имел гораздо более высокий, по сравнению с обычным деревом, предел прочности, был не горюч и не подвержен гниению, но при этом отличался повышенной удельной массой. Еще одним недостатком дельта-древесины являлось то, что химические компоненты пластификатора не производились в СССР, и их приходилось закупать по импорту, причем почти весь объем поставок шел из Германии. В начале войны это сразу вызвало большие проблемы.


Деревянное крыло ЛаГГ-3 с фанерной обшивкой в целом было аналогично крылу истребителя Як-1. Разница состояла в том, что создатели машины, идя навстречу требованию военных, которое Яковлев проигнорировал, сделали крыло "Лагга" разъемным. Такое решение значительно облегчало транспортировку (самолет с отстыкованными консолями умещался на стандартной железнодорожной платформе), ремонт в полевых условиях и эвакуацию подбитых машин с мест вынужденных посадок, но все это - за счет усложнения и существенного увеличения массы конструкции.


Вооружение на первых сериях было довольно мощным. Оно состояло из крупнокалиберного пулемета БК, стрелявшего сквозь вал редуктора, двух синхронных пулеметов БС и двух ШКАСов. Вся "батарея" размещалась под капотом. Масса секундного залпа составляла 2,65 кг, и по этому показателю ранний ЛаГГ-3 превосходил все советские истребители времен начала войны, а также все тогдашние модификации одномоторных "Мессершмиттов". С сентября 1941-го начался выпуск ЛаГГ-3 с мотор-пушкой ШВАК, вместо пулемета БК. Для экономии веса правый БС сняли, оставив один крупнокалиберный пулемет и два ШКАСа. Масса секундного залпа немного понизилась, но дальнобойность увеличилась.


Подобно Яковлеву, Лавочкин, Горбунов и Гудков, разрабатывая свой истребитель, планировали оснастить его мотором М-106, но им тоже пришлось довольствоваться меньшим по мощности М-105П, поскольку М-106 так и не удалось довести "до ума" и запустить в серию. На "Лагге" эта вынужденная замена сказалась еще более негативно, чем на "Яке". Ведь за счет цельнодеревянной конструкции, а также - мощного вооружения и разъемного крыла взлетная масса "Лагга" равнялась 3280 кг, то есть, на три с лишним центнера больше, чем у Як-1 при том же самом моторе. Удельная нагрузка на площадь составляла 186,1 кг/кв. м., а удельная нагрузка на мощность достигла 3,12 кг. ЛаГГ-3 оказался слишком тяжелым для своего двигателя.


В результате самолет получился инертным, медлительным и тяжелым в управлении. Он вяло реагировал на действия летчика, с трудом выходил из пикирования и имел тенденцию к срыву в штопор при "перетягивании" ручки, из-за чего крутые виражи на нем были невозможны. По своим летным данным серийный ЛаГГ-3 не шел ни в какое сравнение с "Мессершмиттом" серии F, во многом уступая даже более раннему "Эмилю".


Да и "Яку" он проигрывал по всем статьям, кроме огневой мощи. Скороподъемность у земли составляла всего 8,5 м/с., а максимальная скорость - 474 км/ч. На высоте 5000 м. ЛаГГ без внешних подвесок разгонялся лишь до 549 км/ч. Время виража самолетов, не оборудованных предкрылками (а на ЛаГГ-3 их начали ставить только с августа 1942-го), составляло 24-26 сек. При попытке заложить более глубокий вираж самолет незамедлительно срывался в штопор.


Такие истребители впервые вступили в бой в июле 1941 года, нередко вызывая досаду и раздражение своих пилотов. Общее мнение выразил известный летчик-ас Д.А.Кудымов, начавший воевать на ЛаГГ-3: "Мы с завистью смотрели на тех, кому посчастливилось летать на самолетах конструкции Яковлева. На этих машинах летчики уверенно вступали в бой с немецкими самолетами любых марок, невзирая на численное превосходство противника". В последней фразе Кудымов все же слегка приукрасил картину, но, как бы то ни было, а грузный ЛаГГ-3, заслуживший у пилотов нелестное прозвище "утюг", оказался гораздо хуже "Яка".

Вся дальнейшая история его развития, вплоть до снятия с производства, сопровождалась постоянным стремлением любой ценой снизить вес. Так, начиная с 10-й серии на самолете перестали устанавливать пулеметы ШКАС, из-за чего ЛаГГ потерял преимущество в огневой мощи над "Яком", но все равно не сравнился с ним в летных данных. На 11-й серии отказались от консольных бензобаков, пожертвовав ради облегчения дальностью полета. Но все было напрасно. Врожденная тяжесть конструкции и низкое качество производства на серийных заводах "съедали" все усилия разработчиков.


Положение усугублялось еще и тем, что из-за прекращения с началом войны импортных поставок бакелита прекратилось производство дельта-древесины. Довоенные запасы быстро иссякли, и с 1942 года этот материал пришлось заменять обычным деревом - сибирской сосной и березой. В результате ЛаГГ-3 потяжелел еще больше.


Прошедшие весной 1942-го в НИИ ВВС испытания одной из серийных машин, вооруженной только пушкой ШВАК и пулеметом БС, показали максимальную скорость всего 539 км/ч. Для тех времен это уже никуда не годилось. Тем не менее, в 1942 году был выпущен  2771 ЛаГГ-3 в дополнение к 2463 экземплярам, построенным годом ранее.


Установка форсированного двигателя М-105ПФ позволила лишь ненамного повысить летные данные. ЛаГГ-3 с таким мотором показал на испытаниях скорость 507 км/ч у земли и 566 км/ч на высоте 3850 м. Взлетная масса машины с двумя бензобаками составляла 3160 кг.

Стало окончательно ясно, что истребитель бесперспективен и при любых доработках он будет проигрывать "Яку", оснащенному тем же двигателем.

В апреле 1942 года вышел приказ о снятии с ЛаГГ-3 с производства на крупном горьковском авиазаводе №21 и переводе этого завода на постройку Як-7. Однако на тбилисском авиазаводе №31 "Лагги" продолжали строгать вплоть до середины 1944 года, поскольку это предприятие на своем оборудовании не могло выпускать никаких других самолетов, кроме деревянных.

На заставке: ЛаГГ-3 в сборочном цехе завода №21. Внизу - серийная машина на испытаниях в НИИ ВВС.


Сверху вниз:
ЛаГГ-3, на котором в 1942 году воевал майор Леонид Гальченко.
ЛаГГ-3 в стандартном черно-зеленом камуфляже 1941 года.
ЛаГГ-3 Тбилисского авиазавода, построенный в 1943 году на пожертвования грузинского народа.

vikond65.livejournal.com

Технология изготовления листовой дельта-древесины - Производство древесных пластиков


Технология изготовления листовой дельта-древесины

Категория:

Производство древесных пластиков



Технология изготовления листовой дельта-древесины

К листовой дельта-древесине предъявляются несколько иные требования, чем к плиточным и листовым древеснослоистым пластикам. Поэтому условия и технология производства листовой дельта-древесины специфичны.

Качество шпона должно быть таким же, как и авиационного.

Отсортированный шпон разрезается ножницами или на круглопильных станках на нужный формат с соблюдением прямоугольной формы листов и параллельности между направлением волокон древесины и кромками листов.

Перед пропиткой шпон укладывают в стопы и выдерживают для выравнивания влажности не менее суток.

Приготовленный к пропитке шпон укладывают в контейнер пачками по 30 листов при толщине шпона 0,55 мм и по 40 листов при толщине 0,4 мм. Контейнер со шпоном погружается в ванну с раствором спиртовой смолы, который должен удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 78.

После выдержки контейнер со шпоном выгружается и выдерживается над ванной 30—40 мин. в вертикальном положении для стекания с поверхности листов излишков раствора смолы. Приведенные режимы пропитки обеспечивают содержание сухой смолы в шпоне в пределах 17 — 24%.

После сушки шпон сортируют.

Листы собирают с перекрестным направлением волокон в смежных слоях.

Пакеты непрерывной сборки собираются по схемам, предусмот-ренным для сборки пакетов плиточных древеснослоистых пластиков. Пакеты укладываются между металлическими прокладками которые смазываются тонким слоем олеиновой кислоты или обезвоженным минеральным маслом. Загружаются пакеты в пресс при температуре плит не более 50°. Сразу же после загрузки и центровки пакетов поднимаются плиты пресса, гидравлическое давление увеличивается до 35—40 кг/см2 и одновременно в плиты пресса пускается пар.

Гидравлическое давление поднимается с таким расчетом, чтобы при нагреве плит пресса до 75—80° удельное давление соответствовало 125 + 5 кг/см2. Время выдержки пакетов под давлением и температурой отсчитывается с момента достижения температуры плит пресса 140°. Плиты пресса нагреваются до 140° не менее 20 мин. Продолжительность выдержки определяется в зависимости от толщины пакета и должна быть при конечной толщине листов до 6 мм из расчета 5 мин. на 1 мм толщины, но не менее 20 мин., а более 6 мм — 30 мин. плюс 3 мин. на каждый миллиметр сверх 6 мм. В процессе выдержки температура плит пресса поддерживается в пределах 145°+ 5°.

После окончания выдержки подача пара прекращается и начинается медленное и равномерное охлаждение плит пресса водой. Охлаждение плит пресса до температуры 50° должно продолжаться не менее 30 мин.

В охлажденных плитах пресса листы дельта-древесины выдерживаются дополнительно в течение 10 мин., после чего давление снижается и пресс разгружается. Листы дельта-древесины после выгрузки из пресса обрезаются с четырех сторон на обрезном круг-лопильном станке.


Реклама:

Читать далее:
Технология изготовления древеснослоистого пластика текстильного

Статьи по теме:

pereosnastka.ru

Дельта-древесина | Авиация - коммерческая, гражданская, спецавиация...

Дельта-древесина — это доски или листы, полученные го­рячим прессованием березового шпона, пропитанного смолой.

Для ‘изготозлешш дельта-древесины применяют спиртовые СМОЛЫ марок СБС-1 и CKC-I и водоспиртовые смолы марок СБС-2 и СКС-2. Шпон прессуют под давлением 90—МО кг/см* при температуре око­ло 150°.

В производстве дельта-древесины используют березовый шпон тол­щиной 0,5—0,7 мм, удовлетворяющий требованиям ГОСТ на авиа­ционный березовый шпон, причем через каждые 10 листов, уложен­ных вдоль волокон рубашки листа или доски, укладывается одни лист поперек волокон. Содержание шпона в дельта-древесине колеблется в пределах 80—88% и смолы — 12—20% по весу. Объемный вес дель­та-древесины равен 1,25—1,40 г/см эксплоатационная влажность 5—7% и водопоглощаемость за 24 часа — 3%.

Дельта-древесина обладает малой гигроскопичностью и абсолют­ной грибостойкостью, легко поддается всем видам механической об­работки, хорошо склеивается белковыми, смоляными и карбамидными клеями после механической обработки и очистки поверхности от мас­ляных пятен и пыли.

Установлены четыре сорта дельта-древесины. Физико-механиче­ские качества их приведены в табл. 5.

Т а’б л н ц а 5

Расчетные показатели механических качеств дельта-древесниы

Механические качества дельта-

Сорта дельта-древесины

древесина при влажности 5%

А ‘

А,

Б

В

Временное сопротивление растяже­нию вдоль волокон, кг/см2

2650

2600

2400

2200

Временное сопротивление сжатию вдоль волокон, кг/см*

1750

. 1600

1700

1550

Временное сопротивление скалыва­нию по склейке продольных слоев, KZjcM2

140

140

НО

120

Временное сопротивление ударному нзгибу параллельно плоскости склейки, KZCMjCM2

80

80

80

70

Дельта-древесина сортов A, Aj и Б применяется для силовых де­талей самолета, как то: лонжероны, силовые шпангоуты, лопасти воз­душного винта и т. д. Дельта-древесина сорта В применяется для от­ветственных (приспособлений, штампов для холодной штамповки ли­стовых цветных металлов и т. д. Кроме того, дельта-древесину можно использовать в качестве электроизоляционного материала. Для конт­роля физико-механических качеств дельта древесины отбирается из каждой запрессовки 10% досок, из которых вырезают образцы для определения сопротивления растяжению вдоль волокон, сжатию вдоль волокон, скадываиию параллельно волокон, динамическому изгибу, влажности и объемного веса.

Схема вырезки образцов и их количество от каждой отобранной доски, а также форма изготовления образцов регламентированы ГОСТ на дельта-древесину. Физико-механические испытания образцов прово­
дятся по ранее описанной методике. Временное сопротивление сжатию приводится к влажности 5°/о по формуле

°5 ~ & ‘ °1Г»

где к — переводный коэфнциент иа влажность.

Значения k приведены в табл. 6.

ность

°/о

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

3

0,812

0,821

0,830

0,839

0,848

0,857

0,866

0,875

0,885

0,894

4

0,903

0,913

0,922

0,932

0,942

0,951

0,961

0,971

0,980

0,990

5

1,000

1,010

1,020

1,030

1,039

1,049

1,059

1,069

1,079

1,088

б

1,098

1,108

1,117

1,127

1,137

1,146

1,155

1,165

1,174

1,183

7

1,192

1,201

1,210

1,218

1,227

1,235

1,^43

1,251

1,259

1,266

8

1,274

— .

— —

Значения переводного коэфициента к иа влажность

Десятые доли процента

Влажность дельта-древесины определяют иа образцах размером 15X15X15 мм, подвергнутых испытанию на сжатие. Образцы размель­чают н в бюксах с открытыми крышками помещают в сушильный шкаф при температуре 100—105° на’ 12 час., а затем взвешивают с точностью 0,01 г. Влажность подсчитывают с точностью 0,1% по формуле

где Gx — вес бюксы с навеской до высушивания в г;

— вес бюксы с навеской после высушивания в г;

G — вес бюксы в г;

0, 3-—поправка на ускоренный метод определения влажности.

Балинит. Технология производства балинита аналогична технологии производства дельта-древесины, но березовый шпон предварительно подвергается химической обработке, в результате которой шпон по­лучает усадку. При этом прочность шпона повышается в 2,5—3,0 раза. Шпон прессуют под давлением 50—70 кг/см2 при температуре около 150°. Содержание шпона в балините должно быть 75—85% и смолы 15—25% по весу. Объемный вес балинита равен 1,20—1,45 г/см* влажность 2,0—8,5 и водопоглощаемость за 24 часа 8—10!%.

Балинит выпускается в листах толщиной 1—б мм. Он поддается всем видам механической обработки и хорошо склеивается белковыми, смоляными и карбамидными клеями после механической обработки и очистки поверхности от масляных пятен и пыли.

Установлены три сорта балинита; механические качества их при­ведены в табл 7.

/

Таблица 7

Расчетные показатели механических качеств балинита

Временное сопротивление растяжению, KzjcMt при толщине листа

Сорт

1,0 мм

1,£

>—*3,0 мм

3,5—6,0 мм

вдоль

волокон

поперек

волокон

под

углом

45°

вдоль

ВОЛОКОН|

поперек

волокон

ПОД

углом

45°

вдоль

волокон

поперек

волокон

1

под углом 45° I

А

U00

900

800

1800

1400

800

1700

1200

700

В

1000

700

700

1500

1000

700

1200

900

600

С

850

595

595

1275

850

595

1020

765

510

Балиннт сортов А и В применяется для изготовления силовых де­талей самолета, а сорта С — для иесиловых деталей. Кроме того, ба — » линит может применяться в качестве заменителя текстолита и гети — иакса для выравнивающих прокладок, амортизационных подкладок ‘ ИТ. д.

Для контроля физико-механических качеств балинита отбирают из каждой запрессовки 2—6°/о общего числа сделанных листов. Из этих листов вырезают образцы для определения сопротивления растяжению, водопоглощаемости, влажности и объемного веса.

Схема раскроя листа, количество образцов от каждого листа и форма их изготовления регламентированы ГОСТ иа листовой балинит. Испытания проводят по ранее описанной методике. /

Дельта-древесину и балинит следует хранить в сухих складах с относительной влажностью воздуха не выше 75%>. Доски и листы укладывают в штабели. или стопы без прокладок, причем высота шта­беля или стопы от пола должна.-быть не ниже 0,3 м*

ГЛАВА и

ooobskspetsavia.ru

Дельта-древесина — Википедия. Что такое Дельта-древесина

Дельта-древесина, или ДСП-10, или лигнофоль, или балинит — конструкционный композитный материал, древеснослоистый пластик на основе формальдегидной смолы, армированной древесными волокнами. Получался пластификацией древесного шпона (обычно берёзового) путём пропитки его фенол- или крезолоформальдегидной смолой с последующим горячим прессованием под высоким давлением.

Дельта-древесина имеет всего в два раза большую, чем обычная древесина, плотность, при этом значительно превосходя её по прочности (она выше, чем у многих алюминиевых сплавов, хотя и ниже, чем у авиационного дюралюмина после термической обработки и искусственного старения). Кроме того, этот материал практически не горюч, обладает абсолютной стойкостью к поражению грибком (гнили) и имеет длительный срок службы без потери качеств (десятки лет в неблагоприятных условиях[1]).

Дельта-древесину не следует путать с водостойкой бакелитизированной фанерой (марок ФБС, ФБС-А, ФБВ), которая представляет собой обычную фанеру с пропиткой спиртовым или водным раствором фенол-формальдегидной смолы, часто даже не на всю толщину пакета.

История

Во второй половине 1930‑х годов возможности древесины в качестве авиационного конструкционного материала оказались фактически исчерпаны — дальнейшее повышение лётных и тактико-технических характеристик боевых самолётов потребовало освоения принципиально новых материалов, имеющих более выгодное соотношение массы и прочности. Наиболее перспективны в этом отношении были высокопрочные сплавы на основе алюминия (дюралюмины), работы над применением которых в авиации были организованы в СССР ещё в начале 1920-х годов и вылились в создание серийных цельнометаллических самолётов ТБ-1, ТБ-3, ТБ-7 и других. Между тем, производство алюминия и его сплавов в стране не поспевало за быстро растущими потребностями авиации, так что наиболее массовые в советских ВВС машины — разведчики и истребители — в тридцатые годы в основном сохраняли цельнодеревянную или смешанную деревометаллическую конструкцию планера.

В предвоенные годы, в условиях назревающего масштабного военного конфликта с участием СССР, встал вопрос о резком увеличении объёмов выпуска боевых самолётов при одновременном значительном повышении их характеристик. Эта задача не могла, однако, быть решена только за счёт перехода на цельнометаллические конструкции, так как дюралюминий и другие алюминиевые сплавы всё ещё оставались остродефицитными конструкционными материалами, не хватало и металлических полуфабрикатов из легированной стали («хромансиль»), которые использовались главным образом в ферменных конструкциях, вроде моторамы. Более того — по мере увеличения объёмов выпуска начались проблемы даже с поставкой на заводы качественной древесины (до войны большая часть древесины для авиационной промышленности импортировалась из-за рубежа, так как, несмотря на обилие лесов, из-за холодного климата отечественная древесина имеет в основном низкое качество; молодые деревья ввиду медленного роста обычно не имеют достаточного диаметра ствола, а старая древесина имеет низкие механические свойства). Невозможно было обеспечить и достаточно быструю перестройку производства на авиационных заводах, многие из которых до этого не имели опыта производства цельнометаллических конструкций — не говоря уже о расширении объёмов производства самолётов за счёт задействования предприятий иного профиля (в то время, как выпуск цельнодеревянных самолётов мог быть развёрнут в военное время на имевших практически весь необходимый набор производственного оборудования и опыт деревообработки деревообрабатывающих комбинатах и мебельных фабриках; так, Шумерлинский деревообрабатывающий комбинат в годы войны был задействован в выпуске самолетов Як-6).

Всё это подстёгивало опытные работы по применению в авиации различных древеснослоистых пластиков, или, по терминологии второй половины 1930-х годов, «облагороженной древесины» (кроме собственно дельта-древесины к этой группе материалов относились также бакелитовая фанера, балинит и другие), имевших значительно более высокие характеристики по сравнению с обычной древесиной, но при этом сходных с ней по используемым в производстве технологическим приёмам. Процесс был разработан советским авиационным инженером Леонтием Иовичем Рыжковым в 1935 году, когда он работал на Кунцевском заводе воздушных винтов[2][3]. К 1940 году он был подробно изучен и описан во Всесоюзном институте авиационных материалов Я. Д. Аврасиным[4]. Впоследствии технология её производства была усовершенствована специалистами завода «Карболит».

Дельта-древесина имела временное сопротивление растяжению 27 кг/мм², тогда как у сосны этот параметр составлял 11 кг/мм², у термически обработанного и состаренного дюралюмина Д-1А — 37 кг/мм², термически обработанного и состаренного дюралюмина Д-16 — 43 кг/мм². Такие характеристики позволяли, хотя и с некоторыми оговорками, использовать этот материал для создания боевых самолётов, удовлетворяющих имевшимся на тот момент требованиям. В частности, дельта-древесина (наряду с древесиной сосны, липы и берёзы) широко применялась в конструкции истребителя ЛаГГ-3, разработанного ОКБ-301 под руководством В. П. Горбунова. Также из неё некоторое время изготавливались части фюзеляжей и крыльев самолётов Ил и Як, некоторые детали машин и элементы производственной оснастки (для экономии металлов).

Производство

Авиационная дельта-древесина (ДСП-10) по ГОСТ 226-41 получалась путём горячего прессования березового шпона толщиной 0,5 (продольные слои) и 0,55 мм (поперечные слои), пропитанного водноспиртовым раствором феноло- или креозоло-формальдегидной смолы марок СБС-1, СКС-1 и СКС-2. Для листовой дельта-древесины толщина шпона 0,35…0,55 мм, в зависимости от толщины изготовляемого листа. После пропитки смолой и сушки шпон собирался в пакеты, причём через каждые 10 листов шпона с продольным направлением волокон один лист укладывали в поперечном направлении. Толщина пакета — в среднем 50 слоёв. Собранные пакеты закладывались между плитами гидравлического пресса и подвергались прессованию при температуре 140…150°С и давлении до 150 кг/см² в течение порядка 3 часов (для плиты толщиной 18…20 мм). При таких температуре и давлении древесина уплотнялась практически вдвое, а смола — подвергалась полному отверждению, что придавало получаемому материалу совершенно иные свойства по сравнению с обычной древесиной. Готовый продукт содержал порядка 80 % древесных волокон, остальное — отверждённая смола и влага, до 4…6 % при приёмке и до 7 % в эксплуатации. В зависимости от физико-механических качеств, авиационная дельта-древесина подразделялась на четыре сорта — А, А1, Б и В.

Дельта-древесина поставлялась в виде коротких (1400…1600 мм) и длинных (1650…5000 мм) досок толщиной 15 или 17 мм и шириной от 200 мм, а также листов толщиной до 10 мм. В производстве могла подвергаться всем видам механической обработки на деревообрабатывающих станках при использовании резцов повышенной стойкости, склеивалась белковыми или смоляными клеями. Это обеспечило при переходе на новый материал технологическую преемственность с привычной авиазаводам обычной древесиной.

Дельта-древесина марки ДСП-10 применялась для изготовления силовых конструкций планера самолёта, в частности длинные доски сортов А, А1 и Б — для лонжеронов крыла и усиленных шпангоутов, а короткие — для комлевой части лопастей воздушных винтов. Дельта-древесина сорта В применялась для штампов, предназначенных для холодной штамповки алюминиевых и магниевых сплавов, различных вспомогательных производственных приспособлений, а также в качестве электроизоляционного материала в электроаппаратуре.

Близкими к дельта-древесине свойствами обладал так называемый балинит (ДСП-20), его также получали горячим прессованием пакета пропитанного фенол-формальдегидной смолой шпона, но при этом шпон предварительно подвергался выщелачиванию в растворе едкого натра. Балинит поставлялся в виде плит толщиной 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50 или 60 мм, а также листов толщиной от 1 до 6 мм, содержание древесных волокон в готовом продукте — 75…80 %. Иногда имелась рубашка (наружный облицовочный слой) из бумаги или ткани. Обрабатывался аналогично дельта-древесине и считался взаимозаменяемым с ней, применялся для изготовления выравнивающих прокладок, законцовок силовых бобышек, обшивки лонжеронов, закрылков, предкрылков, щитков, лючков, плоскостей и носков стабилизатора, туннелей радиатора, гаргротов фюзеляжей, обшивки крыльев и центроплана и носков крыла и центроплана. Балинит марки ДСП-м предварительно пропитывался минеральным маслом и применялся для изготовления деталей, в ходе эксплуатации подвергающихся трению при затруднённой смазке — например, самосмазывающихся подшипников.

Применение

В наши дни дельта-древесина применяется в мебельном производстве (для деревянных узлов, испытывающих повышенные нагрузки). Ранее применялась в авиакосмической промышленности, в частности — для воздушных рулей, устанавливавшихся на блоки первой ступени ракет-носителей семейства Р7, и лопастей вертолётных рулевых винтов (производства завода «Вперёд»). В настоящее время технология производства высокосортной дельта-древесины в России утеряна, что является одной из главных причин вывода из эксплуатации вертолётов типа Ми-10 и подобных, имеющих винты из этого материала[1].

Также из дельта-древесины ранее изготавливались опорные изоляторы, преимущественно троллейбусных, изредка трамвайных, контактных сетей. Хотя такие изделия не производятся с 1970-х годов, тем не менее, их срок службы оказался достаточно велик и они до сих пор ещё массово используются в существующих контактных сетях, заменяясь постепенно стеклянными и полимерными.

В настоящее время дельта-древесина выпускается под названием «Пластик древесный слоистый» по ГОСТ РФ 13913-78 от 9 января 2017 года.

См. также

Примечания

wiki.bio

Мебель своими руками: Дельта древесина

Дельта-древесина (ДСП10) представляет собой древесный слоистый материал, изготовляемый путем горячего прессования из березового шпона, пропитанного водно-спиртовым раствором феноло – или крезоло-формальдегидной смолы марок СБС1, CKC1 и СКС-2 (иногда встречается под названиями лигнофоль или пермали).

Пропитанный смолой и высушенный шпон собирается в пакеты, размеры которых должны обеспечить получение досок шириной до 1300 мм и длиной до 5600 мм. По толщине пакета через каждые 10 листов шпона с продольным направлением волокон один лист укладывают в поперечном направлении.

Толщина шпона 0,5+0,05 и 0,55 + +0,05 мм. Шпон по качеству должен быть не ниже сорт древесины А. По длине и ширине листы шпона соединяются встык. Общее число продольных слоев шпона в пакете по толщине составляет в среднем 50 слоев.

Собранные пакеты шпона закладывают между плитами гидравлического пресса и запрессовывают под давлением до 150 кгсм2 при температуре 140—150°.

Общий цикл запрессовки плиты толщиной 18—20 мм длится около 3 часов. Схема изготовления дельта-древесины приведена на рис. 128.

Содержание шпона в дельта-древесине от 80 до 88%.

В зависимости от основных физико – механических свойств дельта-древесина разделяется на четыре сорта А, Au Б и В.

Коэффициент линейного расширения а: в поперечном направлении 30· 10~6 в долевом направлении 4 · 1006 Удельное объемное электрическое сопротивление р:

при смоле СБС1 и СКС1. 32-10 ом/см при смоле СКС2 . . .2,2-10 Удельное поверхностное сопротивление ps:

при смоле СБС1 и CKC1 11,9· 10 ом при смоле СКС2 . . . . 19,9· 10 Пробивная электрическая крепость Aγ. при смоле СБС1 и СКС1 . . 20,1 в/мм при смоле СКС215,0




















Водопоглощаемость дельта-древесины за 24 часа3%
Теплостойкость: поперек плиты140°
200°
Коэффициент теплопроводности 13—17 Ккал/мг”С час м

Механические качества зависят от влажности.

Влажность дельта-древесины при приемке 4—6%. Эксплуатационная влажность 5,5—7%.

Доски дельта-древесины делятся на две группы: короткие и длинные. Размер по длине определяется по направлению волокон наружных слоев шпона.

Размеры коротких досок: Длина 1400—1600 мм, толщина 15 и 17 мм, ширина 200 мм и более.

Размеры длинных досок: длина от 1,165 до 5000 мм, толщина 15 и 17 мм, ширина 200 мм и более.

Отклонения от стандартных размеров: по длине +50 мм, по ширине +10 мм, по толщине +2 мм —1 мм.

Отклонения в размерах одной доски по толщине допускаются в пределах 1 мм для коротких досок и 3 мм для длинных.

Дельта-древесина склеивается с дельта-древесиной белковыми и смоляными клеями после механической обработки и очистки поверхности от масляных пятен (ацетоном) и пыли. Подвергается всем видам механической обработки на деревообрабатывающих станках резцами повышенной стойкости.

СХЕМА изготовления дельта-древесины (ДСП-10)

Рис. 128. Технологическая схема изготовления дельта-древесины.

Таблица 53 Физико-механические свойства дельта-древесины ДСП10 при объемном весе 1,25—1,40 г/см3 и влажности 5%




















































































Временное сопротивлениеСопротивление ударному изгибу параллельно плоскости склейки,Предел пропорциональности при растяжении кг/см, CpУдельная ударная вязкость кгсм/см2Твердость по Бринелю, HвПредел усталости при знакопеременном изгибе кг\см2,Модуль упругости кгсм, EМодуль упругости 1 рода кг/см2, G
Сортрастяжению вдоль волоконсжатию, σсжизгибу статическому, σизгскалыванию по склейке вдоль слоев Sсрезу поперек волокон, τср
А2650 (2550)1750 (1650)2800140,0 (120)35080 (70)до 240012001880029000017000
A12600 (2500)1600 (1500)2800140,0 (120)35080 (70)до 240012001880029000017000.
Б2400 (2300)1700 (1600)2800140 (120)35080 (70)до 240012001880029000017000
В2200 (2100)1550 (1450)2800120 (100)35070 (60)до 240012001880029000017000

Примечание. В скобках указаны Коэффициенты крепости, допускаемые в одном из испытуемых образцов. ν

Дельта-древесина ДСП10 применяется в силовых  конструкциях.

Сорта A, A1 и Б идут на лонжероны, усиленные шпангоуты и т. п. Короткие доски (длиной до 1650 мм) повышенных механических качеств применяют для комлевой части лопастей воздушных винтов.

Сорт В применяется для штампов при холодной штамповке алюминиевых и магниевых сплавов и для ответственных приспособлений.

Дельта-древесину всех сортов можно применять в качестве электроизоляционного материала в электроаппаратуре при частоте до 50 Hz.

Дельта-древесина листовая представляет собой слоистый материал, изготовленный в виде листов толщиной до 10 мм путем горячего прессования березового шпона, пропитанного феноло-формальдегидной или крезоло – формальдегидной смолой СБС1, СКС1 или СКС2. Для изготовления листовой дельта-древесины применяется березовый

шпон толщиной 0,35—0,55 мм (в зависимости от толщины изготовляемых листов).

Прессование производится при температуре 140—150° под давлением 110— 120 кг/см2. Время выдержки при запрессовке — 5 мин. на каждый миллиметр толщины готового листа.

По физико-механическим свойствам листовая дельта-древесина аналогична балиниту и вполне его заменяет.

brigadeer.ru

древесина - это... Что такое дельта-древесина?


дельта-древесина
дельта-древеси́на
(см. дельта2) древесный слоистый пластик (дсп) - материал из тонких слоев шпона 2, пропитанных синтетической смолой и подвергнутых горячему прессованию под высоким давлением.

Новый словарь иностранных слов.- by EdwART, , 2009.

.

Синонимы:
  • делькредере
  • дельта-железо

Смотреть что такое "дельта-древесина" в других словарях:

  • Дельта-древесина — или бакелитовая фанера  конструкционный материал, получаемый пластификацией древесного шпона (обычно берёзового) путём пропитки его феноло или крезоло формальдегидной смолой под давлением порядка 6 атмосфер и температуре 270 °С, а затем… …   Википедия

  • дельта-древесина — дельта древесина, дельта древесины …   Орфографический словарь-справочник

  • дельта-древесина — сущ., кол во синонимов: 1 • древесина (54) Словарь синонимов ASIS. В.Н. Тришин. 2013 …   Словарь синонимов

  • ДЕЛЬТА-ДРЕВЕСИНА — (древеснослоистый пластик) один из видов древесных пластиков; изготовляется прессованием или склеиванием шпона (главным образом березового), пропитанного феноло или крезоло формальдегидной смолой …   Большой Энциклопедический словарь

  • дельта-древесина — (древесно слоистый пластик), один из видов древесных пластиков; изготовляется прессованием или склеиванием шпона (главным образом берёзового), пропитанного феноло или крезоло формальдегидной смолой. * * * ДЕЛЬТА ДРЕВЕСИНА ДЕЛЬТА ДРЕВЕСИНА… …   Энциклопедический словарь

  • Дельта-древесина —         один из видов древеснослоистых пластиков; изготовляется путём прессования или склеивания Шпона (главным образом берёзового), пропитанного феноло или крезоло формальдегидной смолой. См. также Древесные пластики …   Большая советская энциклопедия

  • ДЕЛЬТА-ДРЕВЕСИНА — лигнофоль, выходящее из употребления назв. одного из видов древесных слоистых пластиков, изготовляемого прессованием и склеиванием шпона (гл. обр. берёзового), пропитанного карбамидои феноло формальдегидной смолой …   Большой энциклопедический политехнический словарь

  • дельта-древесина — д ельта древес ина, ы …   Русский орфографический словарь

  • дельта-древесина — дельт/а/ древ/ес/и/н/а …   Морфемно-орфографический словарь

  • древесина — дерево, лес, лесоматериал; ксилема, заболонь Словарь русских синонимов. древесина сущ., кол во синонимов: 54 • авиадревесина (1) • …   Словарь синонимов

dic.academic.ru

Дельта-древесина — Википедия. Что такое Дельта-древесина

Дельта-древесина, или ДСП-10, или лигнофоль, или балинит — конструкционный композитный материал, древеснослоистый пластик на основе формальдегидной смолы, армированной древесными волокнами. Получался пластификацией древесного шпона (обычно берёзового) путём пропитки его фенол- или крезолоформальдегидной смолой с последующим горячим прессованием под высоким давлением.

Дельта-древесина имеет всего в два раза большую, чем обычная древесина, плотность, при этом значительно превосходя её по прочности (она выше, чем у многих алюминиевых сплавов, хотя и ниже, чем у авиационного дюралюмина после термической обработки и искусственного старения). Кроме того, этот материал практически не горюч, обладает абсолютной стойкостью к поражению грибком (гнили) и имеет длительный срок службы без потери качеств (десятки лет в неблагоприятных условиях[1]).

Дельта-древесину не следует путать с водостойкой бакелитизированной фанерой (марок ФБС, ФБС-А, ФБВ), которая представляет собой обычную фанеру с пропиткой спиртовым или водным раствором фенол-формальдегидной смолы, часто даже не на всю толщину пакета.

История

Во второй половине 1930‑х годов возможности древесины в качестве авиационного конструкционного материала оказались фактически исчерпаны — дальнейшее повышение лётных и тактико-технических характеристик боевых самолётов потребовало освоения принципиально новых материалов, имеющих более выгодное соотношение массы и прочности. Наиболее перспективны в этом отношении были высокопрочные сплавы на основе алюминия (дюралюмины), работы над применением которых в авиации были организованы в СССР ещё в начале 1920-х годов и вылились в создание серийных цельнометаллических самолётов ТБ-1, ТБ-3, ТБ-7 и других. Между тем, производство алюминия и его сплавов в стране не поспевало за быстро растущими потребностями авиации, так что наиболее массовые в советских ВВС машины — разведчики и истребители — в тридцатые годы в основном сохраняли цельнодеревянную или смешанную деревометаллическую конструкцию планера.

В предвоенные годы, в условиях назревающего масштабного военного конфликта с участием СССР, встал вопрос о резком увеличении объёмов выпуска боевых самолётов при одновременном значительном повышении их характеристик. Эта задача не могла, однако, быть решена только за счёт перехода на цельнометаллические конструкции, так как дюралюминий и другие алюминиевые сплавы всё ещё оставались остродефицитными конструкционными материалами, не хватало и металлических полуфабрикатов из легированной стали («хромансиль»), которые использовались главным образом в ферменных конструкциях, вроде моторамы. Более того — по мере увеличения объёмов выпуска начались проблемы даже с поставкой на заводы качественной древесины (до войны большая часть древесины для авиационной промышленности импортировалась из-за рубежа, так как, несмотря на обилие лесов, из-за холодного климата отечественная древесина имеет в основном низкое качество; молодые деревья ввиду медленного роста обычно не имеют достаточного диаметра ствола, а старая древесина имеет низкие механические свойства). Невозможно было обеспечить и достаточно быструю перестройку производства на авиационных заводах, многие из которых до этого не имели опыта производства цельнометаллических конструкций — не говоря уже о расширении объёмов производства самолётов за счёт задействования предприятий иного профиля (в то время, как выпуск цельнодеревянных самолётов мог быть развёрнут в военное время на имевших практически весь необходимый набор производственного оборудования и опыт деревообработки деревообрабатывающих комбинатах и мебельных фабриках; так, Шумерлинский деревообрабатывающий комбинат в годы войны был задействован в выпуске самолетов Як-6).

Всё это подстёгивало опытные работы по применению в авиации различных древеснослоистых пластиков, или, по терминологии второй половины 1930-х годов, «облагороженной древесины» (кроме собственно дельта-древесины к этой группе материалов относились также бакелитовая фанера, балинит и другие), имевших значительно более высокие характеристики по сравнению с обычной древесиной, но при этом сходных с ней по используемым в производстве технологическим приёмам. Процесс был разработан советским авиационным инженером Леонтием Иовичем Рыжковым в 1935 году, когда он работал на Кунцевском заводе воздушных винтов[2][3]. К 1940 году он был подробно изучен и описан во Всесоюзном институте авиационных материалов Я. Д. Аврасиным[4]. Впоследствии технология её производства была усовершенствована специалистами завода «Карболит».

Дельта-древесина имела временное сопротивление растяжению 27 кг/мм², тогда как у сосны этот параметр составлял 11 кг/мм², у термически обработанного и состаренного дюралюмина Д-1А — 37 кг/мм², термически обработанного и состаренного дюралюмина Д-16 — 43 кг/мм². Такие характеристики позволяли, хотя и с некоторыми оговорками, использовать этот материал для создания боевых самолётов, удовлетворяющих имевшимся на тот момент требованиям. В частности, дельта-древесина (наряду с древесиной сосны, липы и берёзы) широко применялась в конструкции истребителя ЛаГГ-3, разработанного ОКБ-301 под руководством В. П. Горбунова. Также из неё некоторое время изготавливались части фюзеляжей и крыльев самолётов Ил и Як, некоторые детали машин и элементы производственной оснастки (для экономии металлов).

Производство

Авиационная дельта-древесина (ДСП-10) по ГОСТ 226-41 получалась путём горячего прессования березового шпона толщиной 0,5 (продольные слои) и 0,55 мм (поперечные слои), пропитанного водноспиртовым раствором феноло- или креозоло-формальдегидной смолы марок СБС-1, СКС-1 и СКС-2. Для листовой дельта-древесины толщина шпона 0,35…0,55 мм, в зависимости от толщины изготовляемого листа. После пропитки смолой и сушки шпон собирался в пакеты, причём через каждые 10 листов шпона с продольным направлением волокон один лист укладывали в поперечном направлении. Толщина пакета — в среднем 50 слоёв. Собранные пакеты закладывались между плитами гидравлического пресса и подвергались прессованию при температуре 140…150°С и давлении до 150 кг/см² в течение порядка 3 часов (для плиты толщиной 18…20 мм). При таких температуре и давлении древесина уплотнялась практически вдвое, а смола — подвергалась полному отверждению, что придавало получаемому материалу совершенно иные свойства по сравнению с обычной древесиной. Готовый продукт содержал порядка 80 % древесных волокон, остальное — отверждённая смола и влага, до 4…6 % при приёмке и до 7 % в эксплуатации. В зависимости от физико-механических качеств, авиационная дельта-древесина подразделялась на четыре сорта — А, А1, Б и В.

Дельта-древесина поставлялась в виде коротких (1400…1600 мм) и длинных (1650…5000 мм) досок толщиной 15 или 17 мм и шириной от 200 мм, а также листов толщиной до 10 мм. В производстве могла подвергаться всем видам механической обработки на деревообрабатывающих станках при использовании резцов повышенной стойкости, склеивалась белковыми или смоляными клеями. Это обеспечило при переходе на новый материал технологическую преемственность с привычной авиазаводам обычной древесиной.

Дельта-древесина марки ДСП-10 применялась для изготовления силовых конструкций планера самолёта, в частности длинные доски сортов А, А1 и Б — для лонжеронов крыла и усиленных шпангоутов, а короткие — для комлевой части лопастей воздушных винтов. Дельта-древесина сорта В применялась для штампов, предназначенных для холодной штамповки алюминиевых и магниевых сплавов, различных вспомогательных производственных приспособлений, а также в качестве электроизоляционного материала в электроаппаратуре.

Близкими к дельта-древесине свойствами обладал так называемый балинит (ДСП-20), его также получали горячим прессованием пакета пропитанного фенол-формальдегидной смолой шпона, но при этом шпон предварительно подвергался выщелачиванию в растворе едкого натра. Балинит поставлялся в виде плит толщиной 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50 или 60 мм, а также листов толщиной от 1 до 6 мм, содержание древесных волокон в готовом продукте — 75…80 %. Иногда имелась рубашка (наружный облицовочный слой) из бумаги или ткани. Обрабатывался аналогично дельта-древесине и считался взаимозаменяемым с ней, применялся для изготовления выравнивающих прокладок, законцовок силовых бобышек, обшивки лонжеронов, закрылков, предкрылков, щитков, лючков, плоскостей и носков стабилизатора, туннелей радиатора, гаргротов фюзеляжей, обшивки крыльев и центроплана и носков крыла и центроплана. Балинит марки ДСП-м предварительно пропитывался минеральным маслом и применялся для изготовления деталей, в ходе эксплуатации подвергающихся трению при затруднённой смазке — например, самосмазывающихся подшипников.

Применение

В наши дни дельта-древесина применяется в мебельном производстве (для деревянных узлов, испытывающих повышенные нагрузки). Ранее применялась в авиакосмической промышленности, в частности — для воздушных рулей, устанавливавшихся на блоки первой ступени ракет-носителей семейства Р7, и лопастей вертолётных рулевых винтов (производства завода «Вперёд»). В настоящее время технология производства высокосортной дельта-древесины в России утеряна, что является одной из главных причин вывода из эксплуатации вертолётов типа Ми-10 и подобных, имеющих винты из этого материала[1].

Также из дельта-древесины ранее изготавливались опорные изоляторы, преимущественно троллейбусных, изредка трамвайных, контактных сетей. Хотя такие изделия не производятся с 1970-х годов, тем не менее, их срок службы оказался достаточно велик и они до сих пор ещё массово используются в существующих контактных сетях, заменяясь постепенно стеклянными и полимерными.

В настоящее время дельта-древесина выпускается под названием «Пластик древесный слоистый» по ГОСТ РФ 13913-78 от 9 января 2017 года.

См. также

Примечания

wiki.sc

Дельта-древесина Википедия

Дельта-древесина, или ДСП-10, или лигнофоль, или балинит — конструкционный композитный материал, древеснослоистый пластик на основе формальдегидной смолы, армированной древесными волокнами. Получался пластификацией древесного шпона (обычно берёзового) путём пропитки его фенол- или крезолоформальдегидной смолой с последующим горячим прессованием под высоким давлением.

Дельта-древесина имеет всего в два раза большую, чем обычная древесина, плотность, при этом значительно превосходя её по прочности (она выше, чем у многих алюминиевых сплавов, хотя и ниже, чем у авиационного дюралюмина после термической обработки и искусственного старения). Кроме того, этот материал практически не горюч, обладает абсолютной стойкостью к поражению грибком (гнили) и имеет длительный срок службы без потери качеств (десятки лет в неблагоприятных условиях[1]).

Дельта-древесину не следует путать с водостойкой бакелитизированной фанерой (марок ФБС, ФБС-А, ФБВ), которая представляет собой обычную фанеру с пропиткой спиртовым или водным раствором фенол-формальдегидной смолы, часто даже не на всю толщину пакета.

История[ | ]

Во второй половине 1930‑х годов возможности древесины в качестве авиационного конструкционного материала оказались фактически исчерпаны — дальнейшее повышение лётных и тактико-технических характеристик боевых самолётов потребовало освоения принципиально новых материалов, имеющих более выгодное соотношение массы и прочности. Наиболее перспективны в этом отношении были высокопрочные сплавы на основе алюминия (дюралюмины), работы над применением которых в авиации были организованы в СССР ещё в начале 1920-х годов и вылились в создание серийных цельнометаллических самолётов ТБ-1, ТБ-3, ТБ-7 и других. Между тем, производство алюминия и его сплавов в стране не поспевало за быстро растущими потребностями авиации, так что наиболее массовые в советских ВВС машины — разведчики и истребители — в тридцатые годы в основном сохраняли цельнодеревянную или смешанную деревометаллическую конструкцию планера.

В предвоенные годы, в условиях назревающего масштабного военного конфликта с участием СССР, встал вопрос о резком увеличении объёмов выпуска боевых самолётов при одновременном значительном повышении их характеристик. Эта задача не могла, однако, быть решена только за счёт перехода на цельнометаллические конструкции, так как дюралюминий и другие алюминиевые сплавы всё ещё оставались остродефицитными конструкционными материалами, не хватало и металлических полуфабрикатов из легированной стали («хромансиль»), которые использовались главным образом в ферменных конструкциях, вроде моторамы. Более того — по мере увеличения объёмов выпуска начались проблемы даже с поставкой на заводы качественной древесины (до войны большая часть древесины для авиационной промышленности импортировалась, так как, несмотря на обилие лесов, из-за холодного климата отечественная древесина имеет в основном низкое качество; молодые деревья ввиду медленного роста обычно не имеют достаточного диаметра ствола, а старая древесина имеет низкие механические свойства). Невозможно было обеспечить и достаточно быструю перестройку производства на авиационных заводах, многие из которых до этого не имели опыта производства цельнометаллических конструкций — не говоря уже о расширении объёмов производства самолётов за счёт задействования предприятий иного профиля (в то время, как выпуск цельнодеревянных самолётов мог быть развёрнут в военное время на имевших практически весь необходимый набор производственного оборудования и опыт деревообработки деревообрабатывающих комбинатах и мебельных фабриках; так, Шумерлинский деревообрабатывающий комбинат в годы войны был задействован в выпуске самолётов Як-6).

Всё это подстёгивало опытные работы по применению в авиации различных древеснослоистых пластиков, или, по терминологии второй половины 1930-х годов, «облагороженной древесины» (кроме собственно дельта-древесины к этой группе материалов относились также бакелитовая фанера,

ru-wiki.ru


Смотрите также